数字化制造

  在产品研发部门,基本上实现了3D CAD产品设计;生产现场大量采用自动化设备(现场总线、PLC等);但是,在时间消耗最长的生产规划部门,设计手段却较为落后。传统的制造工艺均是以二维图纸为基础,过份依赖规划人员的经验水平,不能及时发现工艺规划中的错误,且与设计处于串行的工作模式,这样导致工艺规划处于一个信息孤岛,自动化程度低,产品研制周期长,成本高,不能满足现代工艺制造的需要。因此,数字化制造解决方案定位在于提升工艺设计部门的核心能力、弥合制造鸿沟。

项目周期划分

  数字化制造需要实现工艺设计全过程的管理、数据分析和工艺流程的验证,更重要的是为企业生产提供快速、准确的统一数据源——MBOM。同时,在产品设计过程中考虑产品的可制造性、可装配性和可维护性,在满足产品性能与功能的条件下改进产品的结构,使设计出来的产品可以保证低成本,同时高效、快捷地进行加工、装配和后期服务支持。具体来讲,数字化制造应涵盖如下功能:

1、实现产品、工艺和资源数据的集约化管理

  将企业的工程数据组织在一起,保持产品-工艺-资源数据之间紧密地逻辑关联关系,使得产品数据无需在多个系统中多次存储,并能为整个企业所共享使用。同时,保证企业工程数据的一致性和唯一性,任何的工程变更都能及时反映给使用者,所有使用者都能方便的获取与自己工作相关的最新数据,企业也能够在每一个工程阶段实时的产生最新的情况报告和评估。

2、实现3D工艺规划

  充分利用“数字样机”的三维数据,实现基于三维数据信息的3D工艺规划,进行零件的加工、装配等3D工艺及仿真、验证;而且,在进行各种工艺规划、仿真和验证的同时,可以生成3D图形化的工艺文档和过程演示视频,使工艺方案的评审更具有直观性和科学性。

计划清单

3、实现对生产过程的真实反映

  建立一个完整的3D数字工厂(厂房)环境,并结合人机工程,将虚拟的人体模型放置到数字工厂环境当中,进行人机工效的评估。同时,进行人员流、物流以及生产线的分析、模拟,从而真实反映产品从零件到装配,从工位、流水线到工厂各尺度的生产过程,直观分析产品的可制造性、可装配性、可拆卸性和可维护性,并生成相关的分析报告,为企业的决策提供支持。

完整的3D数字工厂(厂房)环境

4、支持并行工程

  使制造部门的工作人员可以及早参与到产品的研发中去,与设计人员并行的开展工作,从而使得在设计过程中能够充分的考虑零件的工艺特性、部件的可装配性和产品的可维护性等因素,帮助企业拥有“面向制造的设计(DFM)”和“面向维护的设计(DFA)”的能力。

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